Амортизатор аксс 400 размеры

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

АМОРТИЗАТОРЫ КОРАБЕЛЬНЫЕ АКСС-М

Ship shock absorbers АКСС-М. Specifications

РАЗРАБОТАН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.2. Конструкция, основные параметры и размеры амортизаторов должны соответствовать указанным на черт.1, 2 и в табл.1. Неуказанные размеры и предельные отклонения должны соответствовать чертежам, согласованным в установленном порядке.

Черт.1. Бескозырьковый амортизатор

_________________
* Черт.1. Измененная редакция, Изм. N 1.

Черт.2. Козырьковый амортизатор

_________________
* Черт.2. Измененная редакция, Изм. N 1.

Масса
1 шт. (спра-
воч-
ная), кг

1. Размеры, обозначенные знаком «**», являются справочными.

2. Размеры, обозначенные знаком «*», являются исполнительными и обеспечиваются инструментом.

3. Данные по применению амортизаторов указаны в справочном приложении.

Пример условного обозначения амортизаторов на нагрузку 245 Н с арматурой из стали обыкновенного качества, предназначенных для районов с умеренным климатом:

АКСС-25М ГОСТ 17053.1-80

То же, из высоколегированной стали:

АКСС-25М-1 ГОСТ 17053.1-80

Пример условного обозначения амортизаторов на нагрузку 245 Н с арматурой из стали обыкновенного качества, предназначенных для районов с тропическим климатом:

АКСС-25М-Т ГОСТ 17053.1-80

То же, из высоколегированной стали:

АКСС-25М-1-Т ГОСТ 17053.1-80

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Амортизаторы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2.2. Физико-механические показатели резиновых смесей должны быть указаны в нормативно-технической документации.

2.3. Арматура, применяемая для изготовления амортизаторов, должна соответствовать требованиям ГОСТ 17053.2-80.

2.4. Резиновый массив амортизаторов в местах разреза не должен иметь расслоений, пор и посторонних включений, видимых невооруженным глазом.

2.5. На поверхности амортизаторов допускаются:

местные оголения металла ребер опорной планки;

отслоения резиновой пленки от ребер опорной планки;

заплывы резины на внешнюю неопорную поверхность арматуры;

коррозионный налет на необрезиниваемых поверхностях металларматуры.

При необходимости перед монтажом изделий удаляют коррозионный налет с сохранением размеров амортизаторов в пределах допусков и затем наносят защитное лакокрасочное покрытие на необрезиниваемые поверхности амортизаторов.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2.6. На поверхности резинового массива амортизаторов не допускаются пузыри, раковины, обрывы, отслоения резины от арматуры, трещины на закруглениях резинового массива в местах его контакта со скобой и опорной планкой (поверхность Е ), а также отклонения, превышающие указанные в табл.3.

Таблица 3*
___________
* Таблица 2.
Исключена Изм. N 2.

Размер отклонения,
не более

Втянутые кромки по месту разъема пресс-формы, мм:

Следы облоя по периметру, мм:

Смещение резинового массива по месту разъема пресс-формы, мм

Возвышения и углубления:

6. Следы облоя по месту разъема пресс-формы в виде «гребешка», мм:

на опорную поверхность толщиной, мм

на нижнюю часть резьбы несущей планки

на внешнюю поверхность металлической арматуры, мм

Прослойка резины между деталями 3 и 4 толщиной, мм

Остатки литников в нижней части несущей планки высотой, мм

Выступающие за плоскость опорной планки

Искажение формы резинового массива на сторону

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.7. Допускается внешний вид амортизаторов устанавливать по контрольному образцу.

2.8. Амортизаторы должны быть работоспособными в условиях сухого и влажного тропического климата и соответствовать группе III категории 2 по ГОСТ 15152-69.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.9. Амортизаторы должны быть покрыты искусственным воском в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

Максимальная рабочая нагрузка, Н (кгс)

Деформация, мм
(Пред. откл. ±0,25)

Примечание. Деформация уточняется до 01.10.92.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

Статическая нагрузка, Н(кгс), не менее

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Амортизаторы принимают партиями. Партией считают амортизаторы одного типоразмера, изготовленные из одной группы резины, в количестве не более 1000 шт, сопровождаемые одним документом о качестве. Документ о качестве должен содержать следующие данные:

условное обозначение амортизатора;

номер партии;

количество мест в партии;

наименование и товарный знак предприятия-изготовителя или товарный знак;

дату изготовления (квартал и год);

результаты проведенных испытаний и подтверждение о соответствии требованиям настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Для проверки качества амортизаторов требованиям настоящего стандарта амортизаторы подвергаются приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям в соответствии с табл.6.

Объем выборки и периодичность испытания

1. Внешний вид амортизаторов

Все амортизаторы партии

2. Расслоение, поры и посторонние включения

3. Высота амортизаторов

Все амортизаторы партии

4. Исполнительные размеры амортизаторов

Не менее 2 шт. с каждого гнезда пресс-формы

5. Деформация амортизаторов вдоль оси при статическом сжатии

2% от партии, но не менее 3 шт.

6. Предельная статическая нагрузка

1% от партия, но не менее 3 шт.

7. Физико-механические показатели резины

Не реже двух раз в месяц от текущей закладки

2. Проверку по подпункту 4 таблицы проводят при вводе в эксплуатацию новых и отремонтированных пресс-форм.

3. Амортизаторы, прошедшие испытания на предельную статическую нагрузку, к использованию по назначению непригодны.

3.3. Потребитель проводит входной контроль качества амортизаторов по плану, принятому для приемо-сдаточных испытаний, в количестве 1,0% от партии, но не менее 3 шт.

3.4. При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей по подпунктам 2, 5 и 6 табл.6 по нему проводят повторные испытания на удвоенном объеме выборки, взятой от той же партии.

Результаты повторных испытаний по подпунктам 2 и 6 распространяются на всю партию.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний по подпункту 5 табл.6 партию амортизаторов подвергают сплошному контролю.

3.5. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний по подпункту 4 табл.6 проводят повторные испытания на удвоенном количестве амортизаторов, взятых от тех же пресс-форм.

При получении неудовлетворительных результатов испытания переводят в приемо-сдаточные до получения положительных результатов.

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по подпункту 7 табл.6 проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном объеме выборки, взятой от той же закладки резиновой смеси.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний проводят испытания по этому показателю до получения положительных результатов на всех закладках суточной выработки.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Амортизаторы испытывают не ранее, чем через 16 ч после их изготовления, но не позднее, чем через 60 сут.

Перед испытанием амортизаторы выдерживают при температуре испытания не менее 3 ч.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.2. Внешний вид амортизаторов проверяют визуально или сравнением с контрольным образцом.

4.3. Проверку амортизаторов на отсутствие в резиновом массиве расслоений, пор и посторонних включений проводят визуальным контролем мест разреза, нанесенных в различных направлениях. Для проверки можно использовать амортизаторы, имеющие отклонения по внешнему виду или прошедшие испытания на статическую прочность, а также изготовленные без арматуры.

4.4. Размеры амортизаторов определяют штангенциркулем или универсальным инструментом, обеспечивающим погрешность измерения не более 0,1 мм.

4.3, 4.4. (Измененная редакция, Изм. N 2).

4.5. Деформацию амортизаторов при статическом сжатии под воздействием максимальной рабочей нагрузки определяют при температуре (23±2) °С. Амортизатор устанавливают в центре нижней плиты пресса или реверсера. Сближая сжимающие поверхности со скоростью 10-15 мм/мин, доводят нагрузку на амортизатор до указанной в табл.4. Амортизаторы нагружают два раза подряд с интервалом не более 10 с. Затем выдерживают без нагрузки не менее (60±15) с, после чего сближают плиты пресса или реверсера до соприкосновения верхней плиты с несущей планкой амортизатора и при достижении нагрузки, равной 5% максимальной, стрелку индикатора, измеряющего деформацию, устанавливают на нуль. Продолжают нагружать амортизатор до нагрузки, указанной в табл.4, и считают показания индикатора, которые соответствуют деформации сжатия. Измерение производят с погрешностью не более 0,01 мм.

4.6. Предельную статическую нагрузку определяют при 23±2 °С. Амортизатор нижней опорной плоскостью устанавливают в центре нижней плиты или реверсера.

Сближением сжимающих поверхностей со скоростью 10-15 мм/мин доводят нагрузку до величины, указанной в табл.5. Нагрузку выдерживают в течение 1 мин и проверяют амортизатор на отсутствие отслоения резины от металла, трещин и других повреждений после снятия нагрузки.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. На боковой поверхности резинового массива амортизатора оттиском от пресс-формы наносят маркировку с указанием:

товарного знака предприятия-изготовителя;

условного обозначения амортизатора;

двух последних цифр года изготовления амортизатора.

Места маркировки должны соответствовать указанным на черт.1 и 2. Штамп отдела технического контроля и квартал изготовления наносят несмываемой водой краской.

Допускается в условном обозначении амортизатора АКСС-10М-АКСС-40М не указывать обозначение настоящего стандарта.

Дополнительно маркировку года допускается производить точками, сумма которых с указанной цифрой года обозначает год изготовления.

Допускается использовать имеющийся парк пресс-форм с маркировкой по ранее действующей документации до полного износа.

Амортизаторы АКСС-М, предназначенные для эксплуатации в условиях тропическою климата, дополнительно маркируют желтой краской в соответствии с ГОСТ 15152-69, разд.8 или проставляют маркировку на ярлыке.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

количества деталей;

обозначения настоящего стандарта.

5.4. Амортизаторы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.5. Амортизаторы должны храниться в ящиках в закрытом помещении при температуре не выше 25 °С на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов.

Допускается хранение амортизаторов в неотапливаемых складах при температуре до минус 40 °С.

Перед использованием после хранения при температуре ниже 0 °С амортизаторы должны быть выдержаны без деформации при температуре 23±2 °С не менее 24 ч.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие амортизаторов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

6.2, 6.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

6.4. Допускается увеличение гарантийного срока хранения амортизаторов при соответствующем уменьшении гарантийного срока эксплуатации.

6.5. К концу гарантийного срока эксплуатации и хранения допускается уменьшение значений показателей:

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). ДАННЫЕ ПО ПРИМЕНЕНИЮ АМОРТИЗАТОРОВ АКСС-М

Максимальная рабочая нагрузка, Н (кгс)

Статическая жесткость, кН/м (кгс/см), соответствующая деформации

Динамическая (вибрационная) жесткость, кН/м (кгс/см), соответствующая деформации

Ударная жесткость, кН/м (кгс/см), соответствующая деформации

Источник