Москвич 2141 1.8 л, 16v › Бортжурнал › Внедрение передних амортизаторов 2110 и субаро-опор.
Данный улучшайзинг позволяет использовать амортизаторы 2110,
которые есть в любом ВАЗовском магазине.
Ход отбоя с данным конфигом не увеличивается,
ход сжатия сжатия увеличивается на 15 — 20 мм.
Этот конфиг не дает завышения/занижения подвески,
высота остается прежней.
(Это большой плюс, т.к. большинство описанных переделок (субаро- или фордо-опоры)
обычно увеличивет ход отбоя и уменьшает ход сжатия,
хотя на Москвиче хотелось бы как раз наоборот)
Применение субаро-опоры подарит вам легкий руль и комфорт,
трещины в асфальте и неровности порядка 1 см больше не передаются на кузов,
только слышно шлепанье резины через открытое окно.
——————————————————
Субару-опоры были куплены уже давно, но установить их на машину пока все еще было только в мечтах.
Наконец-то тот жареный петух из русской поговорки начал меня потихонечку клевать в жо в задницу:
Резцом попадаем точно в старую резьбу (хотя можно было и просто нарезать новую),
и продлеваем ее на 25 мм.(резьба М52 х 1)
Затем укорачиваем «сапог» на 25 мм.
Все.
Вставляем амортизатор 2110 и затягиваем гайку.
Готовим чашки.
Отрезаем болгаркой…
Разрезаем на несколько лепестков…
(Я резал пополам, потом еще пополам, и еще раз пополам — на 8 частей)
Точим шайбу толщиной 5мм, диаметром 55/50 мм, отв.14,5 мм
Загибаем лепестки, чтобы они встали в паз шайбы,
и обвариваем с обеих сторон.
Собираем.
Одеваем на стойку сток-пружину,
на шток — отбойник (я поставил 2108, укороченный на треть) с пыльником 2108,
затем нашу перевареную чашку,
затем деталь 20326-AA000 (Экзист в помощь),
затем опору стойки 20320-AA100,
и затягиваем гайку на штоке.
Можно идти и ставить на авто.
При установке придется круглым напильником чуть доработать отверстия под шпильки опоры,
а именно — раздать их немного вширь, т.е. от центра опоры.
Только не переусердствуйте, пилить нужно менее 1 мм на каждую дырку.
Не претендую на звание самого правильного решения,
я сделал так, как считал нужным и на что хватило денег.
Результатом доволен.
Знакомый, которому параллельно делал то же самое, — тоже.
Много информации на данную тему можно найти здесь в прикрепленных темах: forum.azlk-team.ru/index.php?board=2.0
Добавлено 25.11.2016г.
====================
Отбойник на самом деле не нужно резать.
По крайней мере, когда я буду разбирать стойки — поставлю полноразмерные (необрезанные) отбойники.
Источник
Амортизаторные стойки и амортизаторы Москвич 2141 с 1986 по 2001 год
Амортизаторные стойки и амортизаторы
Рисунок 5.12. Амортизаторная стойка передней подвески:
Рисунок 5.13. Детали амортизаторной стойки:
Рисунок 5.14. Амортизатор задней подвески:
Амортизаторная стойка передней подвески выполнена по принципу двухтрубного, телескопического, гидравлического амортизатора двустороннего действия, размеры основных деталей которого увеличены для выполнения им и функций направляющего устройства передней подвески (см. рисунок 5.12). Кроме того, на резервуаре 1 (см. рисунок 5.13) смонтированы нижняя опорная чашка пружины и скоба крепления стойки к поворотному кулаку подвески, детали крепления поворотного рычага рулевой трапеции и гибких шлангов тормозов.
Внутри резервуара и на штоке размещаются узлы и детали амортизаторной стойки, обеспечивающие выполнение ею функций направляющего устройства и амортизаторного элемента подвески.
Хромированный шток 2 работает по направляющей 7, рабочую поверхность которой образует металлофторопластовая втулка. На нижнем конце штока посредством гайки 17 или 28 и стопорной гайки 18 закреплен поршень 14, изготовленный из спеченного материала (металлокерамики на железной основе) и снабженный свертным фторопластовым кольцом 19. Поршень с кольцом перемешается внутри рабочего цилиндра 3. Внутри штока установлен втулочный полимерный клапан 15 отбоя с пружиной 16, опирающейся на стопорную гайку 18.
Гайка 28 в отличие от обычной шестигранной гайки 17 является самоконтрящейся, так как имеет цилиндрический участок с четырьмя специальными выдавками, деформирующими резьбу. Применение этой гайки позволяет обеспечить регулировку сил сопротивления стойки при ходе отбоя. В этом случае гайка 18 является не стопорной, а регулировочной.
В нижней части рабочего цилиндра расположен корпус 23 клапана сжатия, изготовленный из спеченного материала, в который запрессовано стальное седло 27 в сборе с клапаном 26 сжатия. Клапан сжатия унифицирован с клапаном отбоя, но имеет менее жесткую пружину 25. В седле клапана сжатия завальцовано дно 24 (опорная чашка пружины).
На верхней поверхности поршня 14 и корпуса 23 клапана сжатия имеются кольцевые выступы, на которые опираются дроссельные диски 13 и 22 ходов отбоя и сжатия. Эти диски прижимаются унифицированными между собой дисковыми перепускным 12 и впускным 21 клапанами и их пружинами 11 и 20.
На штоке посредством опоры 9 и стопорного кольца 10 установлен ограничитель 8 хода отбоя подвески, изготовленный из термопластичного полиуретана.
Уплотнение штока амортизаторной стойки осуществляется резиновой манжетой 5, имеющей рабочую (нижнюю) и грязезащитную (верхнюю) кромки, прижимаемые к штоку пружинами, и стальную привулканизированную арматуру.
Уплотнение резервуара представляет собой резиновое уплотнительное кольцо 6, работающее совместно с наружным резиновым слоем манжеты 5.
Через арматуру манжеты и направляющую штока рабочий цилиндр и корпус клапана сжатия прижимаются к дну резервуара гайкой 4, которая имеет фланец, служащий упором буфера сжатия передней подвески. Для грязезащиты штока служит резиновый чехол 14 (см. рисунок 5.2).
С 1991 г. выпускается вариант конструкции амортизаторной стойки без разгрузочного клапана отбоя и его пружины, с одновременной установкой дроссельного диска хода отбоя, имеющего шесть просечек. При этом исключены имевшиеся в штоке отверстия под клапан.
В связи с принципиальным отличием характера гашения колебаний эти стойки не должны устанавливаться на автомобиль в паре со стойками, имеющими клапан отбоя, поэтому им присвоено выбиваемое в верхней части резервуара обозначение невзаимозаменяемого варианта 2141-2905706-20 вместо прежнего 2141-2905706. Одновременно на внешней, обращенной к колесу поверхности отбортовки нижней чашки пружины передней подвески предусмотрено клеймение знаком «О».
В задней подвеске установлены двухтрубные амортизаторы традиционной конструкции (см. рисунок 5.14).
Техническая характеристика стоек и амортизаторов приведена в таблице 5.2. Более высокие из указанных в таблице силы сопротивления соответствуют «спортивным» манерам езды, а более низкие обеспечивают лучшую плавность хода автомобиля и его меньшую вибронагруженность. Важно, чтобы на одном автомобиле справа и слева были стойки (амортизаторы) с однотипными свойствами.
Таблица 5. 2. Характеристика амортизаторных стоек н амортизаторов
| Параметр | Амортизаторные стойки | Задние амортизаторы | ||||
| до | после | до | после | |||
| августа 1987 г. | ||||||
| Диаметр поршня, мм | 35 | 35 | 27 | 27 | ||
| Диаметр штока, мм | 25 | 25 | 12 | 12 | ||
| Ход штока до упора в ограничитель хода, мм | 175 | 175 | 225 | 225* | ||
| Наружный диаметр резервуара, мм | 52 | 52 | 41,5 | 41,5 | ||
| Силы сопротивления (Н) при скорости поршня, м/с | 0,1 (дроссельный режим) | При отбое | — | — | 500-700 | 250-550 |
| При сжатии | — | — | 180-300 | 100-250 | ||
| 0,16 (дроссельный режим) | При отбое | 700-900 | 240-400** | — | — | |
| При сжатии | 150-250 | 100-200 | — | — | ||
| 0,52 (клапанный режим) | При отбое | 1150-1450 | 950-1250 | 1100-1500 | 1100-1500 | |
| При сжатии | 450-550 | 350-450 | 340-500 | 340-500 | ||
| Амортизаторная жидкость | АЖ-12Т*** | АЖ-12Т*** | МГП-10 | МГП-10 | ||
| Объем жидкости, см³ | 335-345 | 335-345 | 225-235 | 225-235 | ||
*: С мая 1990 г. ход штока 237 мм.
**: 1989 г. при дроссельном диске с шестью пазами 130-230 Н, с тремя пазами 300-500 Н.
Для дроссельного диска с шестью пазами без клапана отбоя (устанавливается с 1991 г.) силы сопротивления см. ниже в «Определение технического состояния стоек и амортизаторов после снятия с автомобиля».
***: При необходимости можно использовать жидкость МГП-10.
Определение технического состояния амортизаторных стоек и амортизаторов на автомобиле
Неисправность амортизаторных стоек и амортизаторов вызывает нарушения в работе автомобиля, указанные в таблице 5.1. Возможные неисправности амортизаторных стоек и амортизаторов задней подвески, их причины и методы устранения приведены в таблице 5.3.
Таблица 5.3. Возможные неисправности амортизаторных стоек и амортизаторов
Перед проверкой эффективности работы амортизаторных элементов необходимо убедиться в исправности резинометаллической опоры амортизаторной стойки, резиновых втулок и подушек крепления амортизаторов задней подвески, а также пружин и остальных шарнирных соединений передней и задней подвесок. Достаточно объективная проверка эффективности работы амортизаторных стоек и амортизаторов может быть сделана только на станциях технического обслуживания, оборудованных специальными стендами.
Европейская ассоциация производителей амортизаторов (EUSEMA) рекомендует проверять эффективность амортизаторов в составе подвески автомобиля на специальных стендах следующим образом. Автомобиль устанавливается колесами передней или задней оси на опорные площадки стенда, которые колеблются с частотой, возрастающей от 0 до 24 Гц, и с амплитудой 6 мм, вызывая вынужденные колебания соответствующей подвески автомобиля.
На резонансной частоте неподрессоренных масс посредством специальных электронных устройств определяются и выводятся на табло или бумажную ленту цифровые значения процентного отношения нормальной динамической реакции колеса автомобиля к статической, а также разность этих значений для правого и левого колес соответствующей оси автомобиля.
В случае если в передней подвеске при проезде дорожных неровностей (углублений) возникают стуки при ходе отбоя, которые не устраняются другими методами, а также при ремонте амортизаторных стоек, имеющих клапанную систему отбоя с 6-просечечным дроссельным диском, рекомендуется исключить перетекание жидкости через клапан отбоя, надежно заглушив входное отверстие на штоке над поршнем металлической пробкой. В амортизаторных стойках с 3-пазовым диском в этом случае целесообразно также установить дроссельный диск с шестью пазами и заглушить отверстие над поршнем. При появлении постороннего шума и стуков в амортизаторной стойке или в амортизаторе следует обращаться на станцию технического обслуживания для проверки.
Снятие амортизаторной стойки, входящей в телескопическую стойку, с автомобиля для ее замены или ремонта описано выше.
Определение технического состояния стоек и амортизаторов после снятия с автомобиля
Снятые с автомобиля амортизаторные элементы должны быть подвергнуты визуальному осмотру для более детального определения признаков потери герметичности или деформаций, проводить который следует так же, как это описано ранее, т. е. при проверке на автомобиле. Кроме того, следует проводить оценку работоспособности амортизаторной стойки (амортизатора) на динамометрическом стенде (см. ниже).
Предварительно целесообразно определить наличие сопротивления вручную: при вертикальном положении стойки (амортизатора) крепежным концом штока вверх (отклонение от вертикали не должно быть более 30°) несколько раз «прокачать» стойку (амортизатор), т. е. выполнить несколько ходов штока на растяжение («отбой») и сжатие, после чего он должен перемешаться с заметным сопротивлением, но плавно, без заеданий, не должно быть «провалов» сопротивления.
При несоответствии этим условиям проверка на стенде не обязательна, так как очевидна необходимость ремонта стойки (амортизатора) или его замены.
Работоспособность амортизаторной стойки и амортизатора можно определить на динамометрическом стенде типа СИ-46, «Милетто» и других по рабочим диаграммам или характеристикам.
Рабочие диаграммы снимаются согласно инструкции, прилагаемой к стенду, после выполнения не менее пяти двойных рабочих ходов (циклов), при температуре рабочей жидкости 20±5°С, при скоростях поршня 0,16 и 0,52 м/с, или на «дроссельном» и «клапанном» режимах.
На дроссельном режиме, т. е. когда максимальная скорость поршня не более 0,2-0,3 м/с, клапаны отбоя и сжатия не открываются, и сопротивление стойки определяется истечением жидкости через пазы в дроссельных дисках, а также через зазоры: при сжатии между штоком и направляющей, а при отбое также и между поршнем с кольцом и рабочим цилиндром. Кроме того, на сопротивление влияют также зазоры, образующиеся при неплотном прилегании дисков из-за их неплоскостности к кольцевым выступам на металлокерамическом поршне (при ходе отбоя) и корпусе клапана сжатия (при ходе сжатия), которые также могут быть неплоскими или выщербленными при работе.
При клапанном режиме (при скорости поршня более 0,2-0,3 м/с) клапаны отбоя и сжатия открываются и тем больше, чем больше скорость поршня, которая при работе стойки на автомобиле может достигать 1-2 и даже 3 м/с.
Силы сопротивления на клапанном режиме при ходах сжатия и отбоя определяются открытием соответствующих клапанов, зависящим от жесткости и усилий их пружин, и в меньшей степени теми же пазами в дисках и зазорами, которые определяют сопротивление стойки при закрытых клапанах (на дроссельных режимах). Чем больше пазы и зазоры и чем меньше жесткость пружин и их усилия, тем меньше силы сопротивления стойки.
Стойки не имеют клапана отбоя, работают при отбое только на дроссельном режиме во всем диапазоне скоростей и имеют так называемую «прогрессивную» (П) характеристику нарастания сопротивления во всем диапазоне рабочих скоростей поршня, вместо широко распространенных в мировой практике «дегрессивной» (Д) и «линейной» (Л) характеристик.
При этом снижается вероятность появления стуков в подвеске при ходе отбоя.
Определение сил сопротивления по диаграммам показано на рисунке 5.15.
Рисунок 5.15. Проверка сопротивления амортизаторных стоек и амортизаторов:
а- примерные формы диаграмм на стенде типа «Милетто»; б- то же, на стенде типа СИ-46; в- примерная форма характеристик; а-1 и б-1- диаграммы исправного амортизатора; а-2 и б-2- диаграммы неисправного амортизатора; Pо- сила сопротивления при ходе отбоя; Рс-то же, при ходе сжатия; Vo- скорость хода отбоя; Vс- скорость хода сжатия; индексы «к» и «д» обозначают соответственно клапанный и дроссельный режимы; индексы «1» и «2»- первую и вторую точки характеристики на ходе отбоя; 1- избыточное количество жидкости («подпор»); 2- эмульсированная (вспененная) жидкость; 3- недостаточное количество жидкости («провал»).
Диаграммы на дроссельном режиме записываются: при частоте 30 циклов за l мин, ходе поршня 100 мм (максимальная скорость 0,16 м/с) для амортизаторных стоек и при частоте 80 циклов за l мин, ходе поршня 25 мм (максимальная скорость 0,1 м/с) для амортизаторов задней подвески.
Диаграммы на клапанном режиме как стоек, так и амортизаторов записываются при частоте 100 циклов за 1 мин, ходе поршня 100 мм (максимальная скорость поршня 0,52 м/с).
Кривые диаграмм, показанные на рисунке 5.15. должны быть плавными (а-1 и б-1), без отклонений (а-2 и б-2), свидетельствующих о недостаточном или избыточном количестве жидкости, ее низком качестве, а также о неправильной сборке стоек (амортизаторов) или о наличии дефектов деталей клапанной системы.
Требующиеся силы сопротивления приведены в технических характеристиках стоек и амортизаторов (см. таблицу 5.2).
Одновременно со снятием диаграмм или характеристик проверяется герметичность сварных швов и уплотнений, а также шумность работы стоек и амортизаторов.
Течь жидкости не допускается. Допускаются следы пленки жидкости на поверхности штока после его прокачивания, но не кольцевые наплывы жидкости на штоке и у верхней кромки · манжеты стойки или сальника амортизатора, возникающие вновь после снятия их с помощью ткани.
Работа стойки (амортизатора) должна быть бесшумной. Стуки, скрипы и прочие шумы не допускаются, за исключением звуков, связанных с перетеканием жидкости через клапанную систему. После проверки снять амортизаторную стойку (амортизатор) со стенда и при необходимости разобрать, заменяя поврежденные детали и обращая внимание на количество и качество жидкости.
После сборки повторить испытание, чтобы убедиться в исправности амортизаторной стойки или амортизатора.
Разборка амортизаторной стойки
Ремонт амортизаторной стойки рекомендуется проводить только на станциях технического обслуживания, имеющих специальное оборудование и оснастку. Перед разборкой обеспечить чистоту рабочего места, инструментов и принадлежностей, достаточное освещение, очистить стойку от грязи.
Зажать стойку в тисках за скобу резервуара так, чтобы исключалась деформация резервуара или скоб.
1. Отвернуть ключом 80-П081 гайку 4 резервуара (см. рисунок 5.13), очистить от оставшейся грязи наружную поверхность манжеты 3 (см. рисунок 5.16) и с помощью приспособления 1 извлечь из резервуара 4 верхнюю часть штока 2 с поршнем, ограничителем хода отбоя, направляющей, резиновой манжетой штока и кольцом резервуара (рабочий цилиндр при этом может остаться в резервуаре).
Рисунок 5.16. Выпрессовка манжеты с уплотнительным кольцом в сборе со штоком из резервуара
2. Снять со штока манжету 5 (см. рисунок 5.13), уплотнительное кольцо 6 и направляющую 7, не допуская повреждения кромок манжеты и фторопластового слоя на внутренней рабочей поверхности направляющей. В случае если направляющая не вышла из рабочего цилиндра (посадка «переходная»), приподнять его вместе со штоком 2 над резервуаром 1, придерживая шток с цилиндром 3 в таком положении, чтобы жидкость через дроссельные отверстия клапана стекала в резервуар. Затем осторожно медным молотком или специальной выколоткой, скользящими ударами вдоль рабочего цилиндра выбить направляющую 7 из цилиндра. При этом проследить, чтобы на цилиндре не возникли забоины. Затем опустить цилиндр в резервуар, извлечь шток в сборе с остальными деталями и снять с него направляющую, как указано ранее.
3. Снять с поршня фторопластовое кольцо 19, а со штока – ограничитель хода отбоя 8. Опору 9 ограничителя хода отбоя и стопорное кольцо 10 снимать не рекомендуется.
4. Освободив резервуар из тисков, слить из него и рабочего цилиндра жидкость, придерживая цилиндр в резервуаре рукой.
5. Зажать шток 1 (см. рисунок 5.17, а) в тисках за лыску на его крепежном хвостовике или за нерабочую поверхность (между отверстием около поршня и опорой ограничителя хода отбоя) и затем, отвернув стопорную гайку 2 ключом 3 (80-П079), с помощью специальных щипцов (пинцета) извлечь пружину 16 (см. рисунок 5.13) и клапан отбоя 15 (при их наличии).
Рисунок 5.17. Разборка штока:
6. Отвернуть гайку крепления поршня 2 (см. рисунок 5.17, б) к штоку 1 ключом 3 и снять поршень 14 (см. рисунок 5.13), дроссельный диск 13, клапан 12 и его пружину 11.
7. Отделить корпус клапана сжатия 23 от рабочего цилиндра 3, осторожно покачивая цилиндр относительно корпуса клапана, зажатого без излишнего усилия в тисках, или с помощью легких ударов молотка, как при снятии направляющей (см. выше).
8. Используя подставку 80-П080 и оправку 80-П078, выпрессовать седло 27 клапана сжатия из корпуса 23.
Выпрессовку седла проводить только в случае необходимости, так как повторная сборка его с корпусом не гарантирует плотной посадки (см. «Сборка амортизаторной стойки»).
Проверка деталей амортизаторной стойки
Все снятые детали и резервуар стойки промыть неагрессивным моющим средством, насухо протереть материалом, не оставляющим волокон, и тщательно проверить, обращая внимание на следующее:
Сборка амортизаторной стойки
Стойка собирается в последовательности, обратной разборке и с учетом следующих требований:
Рисунок 5.18. Установка деталей впускного клапана на седло:
Рисунок 5. 19. Подсборка (а) седла клапана сжатия с помощью оправки (б):
Рисунок 5.20. Установка пружины клапана отбоя.
Рисунок 5.21. Установка штока с поршнем в сборе и кольца поршня в рабочий цилиндр:
Рисунок 5.22. Конусная оправка для установки манжеты на шток
Рисунок 5.23. Установка манжеты с уплотнительным кольцом в резервуар:
Проверка стойки после сборки
1. Проверить работу стойки вручную: при вдвигании и выдвигании штока, при любых его положениях по длине хода и углу поворота не должно быть заеданий. Усилие при медленном осевом перемещении в начале хода сжатия не должно превышать 40 Н. После полного хода сжатия шток должен «самопроизвольно» под действием внутреннего давления воздуха выдвигаться на 30-50 мм хода.
Кроме того, под действием груза 5 кг шток должен вдвигаться от полностью выдвинутого положения до размера 115±15 мм от его верхнего торца до фланца гайки резервуара.
Заедание штока с поршнем в сборе может быть устранено простой повторной разборкой и сборкой стойки, так как оно может быть вызвано неблагоприятным сочетанием несоосностей и неперпендикулярностей сопрягаемых поверхностей штока, поршня, рабочего цилиндра и направляющей штока. При этом некоторый перекос поршня относительно штока или слишком плотная посадка фторопластового кольца на поршень могут быть компенсированы покачиванием штока с поршнем относительно цилиндра после их соединения, что делается в различных направлениях, чтобы придать кольцу некоторую «бочкообразность».
2. Проверить работоспособность стойки на стенде по силам сопротивления, шумности и герметичности, как указано выше «Определение технического состояния стоек и амортизаторов после снятия с автомобиля». Силы сопротивления стоек при отбое, если в них имеется самоконтрящаяся гайка 28 (см. рисунок 5.13), отрегулировать, как указано выше.
3. Выдержать стойку в течение 10-12 ч в горизонтальном положении или вертикально крепежным концом штока вниз, обеспечив при этом полностью вдвинутое положение штока. Течь жидкости не допускается, а шток после его освобождения должен «самопроизвольно» выдвигаться, как указано выше, если в стойке сохранился имевшийся воздух.
При необходимости (наличии неисправностей) повторить разборку, исправление неисправностей и провести повторную проверку стойки после сборки.
Перед разборкой обеспечить чистоту рабочего места, инструментов и принадлежностей, достаточное освещение, следует очистить амортизатор от грязи.
Для указанных работ необходимы слесарный верстак с тисками, специальный ключ для отворачивания гайки резервуара (80-П081), отвертка, молоток, торцовый ключ 17 мм, мензурка, кружка с носиком, широкий сосуд для промывки деталей амортизатора, моющее средство, не вызывающее коррозии металла и повреждения резиновых деталей.
В процессе разборки амортизатора необходимо отметить взаимное расположение и количество деталей, особенно дисков клапанов отбоя и сжатия.
1. Установить амортизатор в тиски, зажав в них проушину резервуара по торцам, отвернуть специальным ключом 80-П081 и снять со штока гайку 19 (см. рисунок 5.14) резервуара.
2. Очистить от грязи детали уплотнения и приподнять над резервуаром 9 шток 18 в сборе и рабочий цилиндр 12. При необходимости можно наживить на шток любую гайку М10х1,25 и легкими ударами по ней сдвинуть рабочий цилиндр с расположенными над ним направляющей и деталями уплотнения относительно резервуара.
3. Осторожно, ударами молотка, скользящего по поверхности цилиндра 12, выбить направляющую 20 штока из цилиндра. Не извлекая цилиндр полностью из резервуара, извлечь шток в сборе, оставив цилиндр в резервуаре.
5. Освободить из тисков резервуар и слить из него и одновременно из рабочего цилиндра жидкость, придерживая цилиндр.
6. Осторожно зажать корпус клапана сжатия в тиски и покачиванием рабочего цилиндра амортизатора отделить его от корпуса клапана сжатия.
7. Извлечь сальник из направляющей.
8. Разобрать клапан сжатия, для чего с помощью отвертки осторожно снять обойму с корпуса и извлечь все детали клапанов сжатия и впускного.
Проверка деталей амортизатора
Все снятые детали и резервуар амортизатора промыть, насухо протереть материалом, не оставляющим волокон, и оценить их состояние. При этом обратить внимание на следующее:
Амортизатор собирается в обратном порядке с учетом следующих требований:
1. Обеспечить чистоту рабочего места и всех деталей, достаточное освещение.
2. При сборке клапана сжатия следить, чтобы не были деформированы обойма и диски. Число дисков 27 (см. рисунок 5.14) клапана сжатия устанавливать исходя из условий обеспечения требуемых (см. таблицу 5.2) сил сопротивления амортизатора при ходе сжатия (но не более 4 шт.).
3. Сальник штока и уплотнительное кольцо резервуара при ремонте амортизатора рекомендуется заменять новыми.
4. При установке сальника на шток целесообразно пользоваться конусной оправкой (см. рисунок 5.24), установленной со стороны штыревой части крепления поршня, чтобы исключить повреждение рабочих кромок сальника.
Рисунок 5.24. Оправка для установки сальника на шток амортизатора
5. При установке перепускного клапана и поршня на шток следить за свободным перемещением диска клапана. Число дисков 24 (см. рисунок 5.14) клапана отбоя устанавливать исходя из условия обеспечения требуемых (см. таблицу 5.2) сил сопротивления амортизатора при ходе отбои (но не более двух штук толщиной 0,15 мм и двух штук толщиной 0,2 мм).
6. Гайку крепления поршня затянуть моментом 10-15 Н·м и закернить в двух местах резьбу штока у торца гайки для исключения ее отворачивания при работе амортизатора.
7. Профильтровать амортизаторную жидкость перед заправкой в амортизатор. Если в жидкости имеется вода (было нарушено уплотнение) или если амортизатор эксплуатировался без замены жидкости более пяти лет, заменить жидкость.
8. Залить в собранный с клапаном сжатия и установленный в резервуар рабочий цилиндр (доверху) и в резервуар (остальное) 230+5 см³ жидкости (см. таблицу 5.2).
9. При установке кольца, изготовленного из спеченного материала, на поршень развести его на минимально необходимую величину во избежание поломки.
10. При установке поршня в сборе со штоком и с кольцом в рабочий цилиндр пользоваться оправкой 2 (см. рисунок 5.25, а), которую извлечь затем, как показано на рисунке 5.25, б.
Рисунок 5.25. Установка штока с поршнем в сборе в рабочий цилиндр:
11. Поршень со штоком в сборе и с установленными на шток буфером отбоя, направляющей и сальником вводить в рабочий цилиндр только до момента полного погружения буфера отбоя и придержать шток во избежание излишнего опускания его в цилиндр. Не меняя положения штока с поршнем относительно цилиндра, опустить по штоку направляющую с сальником и другие детали уплотнения, посадив их соответственно в цилиндр и резервуар, обращая внимание на правильность посадки уплотнительного кольца для исключения повреждения его резьбой резервуара.
12. Не меняя положения штока с поршнем в цилиндре, наживить гайку резервуара и, сохраняя полностью выдвинутое положение штока (до упора буфера отбоя в направляющую), затянуть гайку моментом 70-90 Н·м.
Проверка амортизатора после сборки
1. Проверить работу амортизатора вручную: при вдвигании и выдвигании штока, при любых его положениях по длине хода и углу поворота не должно быть заеданий.
3. «Выдержать» амортизатор в течение 10-12 ч в горизонтальном положении или вертикально крепежным концом штока вниз при полностью вдвинутом штоке; течь жидкости не допускается.
В случае обнаружения неисправностей повторить описанные выше сборочно-разборочные работы и устранить неисправности.
Источник
